Wenn alle auf alle achtgeben

Gemeinsam gegen den Krebs bei Kindern

CUAUTLA | MEXIKO

Wenn Kinder an Krebs erkranken, ist das für sie selbst und ihre Familien eine Tragödie. Noch tragischer wird es, wenn zur Erkrankung finanzielle Nöte hinzukommen. In Mexiko sammelt und recycelt die gemeinnützige Organisation Banco de Tapitas alle Arten von Kunststoffdeckeln und unterstützt mit den daraus erzielten Erlösen krebskranke Kinder. Die Mitarbeitenden von Freudenberg Sealing Technologies (FST) in Cuautla in Mexiko finden die Idee großartig und haben ebenfalls Tapitas gesammelt. Tapitas heißt übersetzt „kleine Deckel“. In diesem Fall geht es um recycelbare Plastikverschlüsse, beispielsweise von Getränkeflaschen.

Die Banco de Tapitas bietet Patienten Unterstützung bei einer Krebshandlung an. Dies kann eine Gabe von Lebensmitteln oder Kleidung sein, die Finanzierung von Medikamenten, Chemotherapie, Transportmöglichkeiten oder der Erfüllung eines bestimmten Wunsches. Des Weiteren wollten sie Patienten, die wegen einer Chemo­therapie ihre Haare verloren haben, 200 Perücken zur Verfügung stellen und Unterkünfte für kranke Kinder schaffen.

Die Verantwortlichen von FST in Cuautla haben ein Team zusammengestellt, das die Projektbeteiligung koordinierte. Nachdem die Mitarbeitenden in einer Umfrage ihre Bereitschaft bekundet hatten, die Initiative zu unterstützen, wurden Behälter aufgestellt, in denen sie die „Tapitas“ einwerfen konnten. Die Beteiligung war enorm: 1.000 Kilo Plastikkapseln landeten in den Behältern und wurden an die Initiative übergeben.

Die Unterstützung errechnet sich nach Kilogramm: So ergeben 100 Kilo Tapitas drei Dosen des Chemotherapie-Medikaments Methotrexat. Anstelle von Medikamenten können die Patienten auch Nahrungsergänzungsmittel erhalten, Fahrkarten für die Busfahrt ins Krankenhaus oder Übernachtungsmöglichkeiten.

Doch damit nicht genug: Die Verantwortlichen von FST in Cuautla legten noch Geld für weitere Chemotherapien auf die Spende drauf. Außerdem opferten 15 Mitarbeiterinnen beziehungsweise Angehörige ihre langen Haare für onkologische Perücken. Eine zusätzliche Kampagne warb bei Mitarbeitenden, sich bei der Stammzellendatenbank registrieren zu lassen, um gegebenenfalls Stammzellen für krebskranke Kinder spenden zu können.

Im Werk in Cuautla traf die Initiative den Nerv der Beschäftigten. Sie zeigten sich begeistert von dem gesellschaftlichen Engagement des Unternehmens und trugen gerne ihren Teil dazu bei.

Flutkatastrophe in Remagen

REMAGEN | DEUTSCHLAND

Im Ahrtal ging im Juli vergangenen Jahres buchstäblich die Welt unter. Nach verheerenden Regenfällen war in der Region nichts mehr wie zuvor. Binnen kürzester Zeit verwandelten 100 Liter Regen pro Quadratmeter vormals harmlose Bachläufe in reißende Flüsse. 130 Menschen verloren ihr Leben, viele Häuser wurden Opfer der Wasser- und Schlammmassen. 60 Mitarbeitende von Freudenberg Sealing Technologies (FST) waren direkt oder indirekt von der Naturkatastrophe betroffen, 35 von ihnen standen danach vor dem Nichts. Während keiner der Remagener Mitarbeitenden beim Unwetter starb, kam für zwölf Bewohner und einen Pfleger einer Einrichtung der Caritas für Menschen mit Beeinträchtigung, die für FST als Zulieferer arbeiten, jede Hilfe zu spät.

Das FST-Werk in Remagen blieb von den Fluten verschont, es war lediglich indirekt von einem fünfwöchigen Stromausfall in der Region betroffen. Die Mitarbeitenden arbeiteten unermüdlich daran, die ­Fabrik über Notstromgeneratoren wieder ans Netz zu bringen. Nach sieben Tagen hatten sie es geschafft! Die Verantwortlichen des Werks stellten binnen eines Tages eine Task Force auf die Beine. Einige von ihnen machten sich auf, um sich in der Umgebung ein Bild zu verschaffen und Schäden zu begutachten, denn in den ersten Tagen nach den Unwettern funktionierten weder Telefon- noch Mobilfunkverbindungen, und nahezu alle Straßen und Brücken waren zerstört oder gesperrt. Andere ließen tagelang nichts unversucht, um herauszufinden, ob die Mitarbeitenden und deren Familien, die zum Teil von der Außenwelt abgeschnitten waren, unversehrt geblieben waren.

Danach setzte sich eine Maschinerie in Gang, die schnelle und unbürokratische Hilfe für die von der Flutkatastrophe betroffenen Mitarbeitenden und die regionale Nachbarschaft brachte. Binnen kürzester Zeit wurden Hilfsmittel organisiert und bereitgestellt. FST-Mitarbeitende in Remagen, die nicht persönlich betroffen waren, rückten aus, um mit anzupacken. Weder das Unternehmen noch die Mitarbeitenden unterschieden dabei zwischen „eigenen“ Betroffenen und anderen Menschen aus der Region. Wo Hilfe nötig war, wurde geholfen – ganz im Sinne der Freudenberg-Leitlinien, soziale Verantwortung zu übernehmen und sich zu engagieren.

Für die Überlebenden der Caritas-Einrichtung hat FST in Remagen eine Perspektive eröffnet. Zahlreiche Menschen mit Beeinträchtigung arbeiten seit August am Standort in bereitgestellten Räumlichkeiten, um wieder mehr Normalität und Struktur zu erfahren.
Im Gegensatz zur Produktion waren IT, Administration, Einkaufs-, Verkaufs- und Entwicklungsfunktionen dank der Notstromaggregate nach zwei Tagen wieder handlungsfähig. Deren Mitarbeitende nahmen Kontakt zu den Kunden auf, um diese zu informieren, Prioritäten abzufragen und möglichst keine Bandstillstände zu verursachen. Wohltuend für die Remagener: Die Kunden haben nahezu ausnahmslos Verständnis gezeigt und Unterstützung bekundet.

Nachdem das Werk wieder am Netz war, gab es viel zu tun. Um den hohen Arbeitsanfall zu bewältigen, hatte der Standort die Belegschaft vorübergehend aufgestockt. Ähnlich wie auf der menschlichen Ebene funktionierte die Hilfsbereitschaft innerhalb der „FST-Familie“ auch in diesem Punkt: In der herausfordernden Notlage sind neben externen Arbeitskräften auch Mitarbeitende der Standorte Reichelsheim, Emmerich und Berlin unterstützend in der Akkumulatoren-Fertigung eingesprungen.

Der Natur etwas zurückgeben

CHENNAI | INDIEN

Das Werk von Freudenberg-NOK (Indien), das zu Freudenberg Sealing Technologies (FST) gehört, liegt im südindischen Chennai. Dort herrscht ein tropisches Klima vor. Die Gegend ist abhängig vom Monsunregen, Wasser ist noch stärker als in anderen Weltregionen ein kostbares Gut.

Freudenberg-NOK nutzt in Chennai eine Kläranlage, die das für die Phosphatierung genutzte Industriewasser aufbereitet. Dies hilft, Wasser zu sparen, und schont die Umwelt. Das Umweltunternehmen Eco Care Engineering hat dem Standort bescheinigt, dass das gereinigte Wasser Trinkwasserqualität hat.

Bereits seit einiger Zeit gibt es an dem indischen Standort ein Team, das sich die gesellschaftliche Verantwortung des Unternehmens (Corporate Social Responsibility) auf die Fahnen geschrieben hat. Dazu zählt, aktiv die Umwelt und die natürlichen Ressourcen zu schonen und diese für kommende Generationen zu erhalten. Dazu gehört auch, die Mitarbeitenden für die Gefahren der globalen Erwärmung zu sensibilisieren und mit ihnen gemeinsam dagegen vorzugehen. Wichtig ist den Beteiligten, eine umweltfreundliche Umgebung rund um das Werk zu schaffen. Der Anbau von Bäumen, Büschen und Nutzpflanzen verbessert die Luft, ein natürlicher Lebensraum für Insekten und Vögel wird geschaffen und der Boden gegen Erosion geschützt – und den Mitarbeitenden wird ein schöneres und vor allem grüneres Umfeld geboten.

Über 500 neu gepflanzte Obst- und Gemüsesetzlinge haben sich auch positiv auf die Bodenqualität ausgewirkt. Und die Beschäftigten verfügen nun über einen Obst- und Gemüsegarten. Der Anbau von Auberginen, Bananenbäumen und Okrapflanzen rundet dieses Projekt ab. Ein Plus für die Mitarbeitenden: Durch die Begrünung des Außenbereichs lassen sich während der sehr heißen Sommermonate die Temperaturen in den Werkhallen um zwei Grad Celsius senken und damit die Arbeitsbedingungen angenehmer gestalten.

Freude kam auf, als die erste Ernte gezählt beziehungsweise gewogen wurde: Es kamen unter anderem zwei Kilo Erbsen, 126 Portionen Spinat, 600 Bananen, 20 Kilo Auberginen, 20 Kilo Okra, zwei Kilo grüne Bohnen, zehn Kilo Tomaten und drei Kilo grüne Chilis für die Mitarbeitenden zusammen.

All das wurde von den Teams in Chennai selbst geschaffen. Sie hegen und pflegen die Vegetation und ihre Anbauflächen. Es entstanden keine zusätzlichen Personalkosten für die Aktivitäten. Das aufbereitete Wasser aus der Kläranlage nutzen die Mitarbeitenden zur Bewässerung ihrer Pflanzen, die anfallenden Bioabfälle als Dünger. Kurz: Die Menschen geben der Natur etwas zurück.

Wenn aus Abfall neue Teile entstehen

LUSERNA | ITALIEN

Viele Produkte von Freudenberg Sealing Technologies (FST) brauchen Stahl. Dessen Herstellung ist äußerst energieintensiv und verursacht massive CO2-Emissionen, es sei denn, Stahl wird „grün“ gefertigt. Zudem sind die Stahlpreise in den letzten Jahren kontinuierlich gestiegen. Und wie viele Vorprodukte ist auch Stahl zeitweise zu einem knappen Gut geworden. Viele gute Gründe also, um mit dieser Ressource bewusst und sparsam umzugehen.

Das Application Center Stamping in Luserna hat sich dieser Aufgabe gestellt und mit einer guten Idee Großes geschafft. Im klassischen Herstellprozess werden aus einem Stahlband Metallteile ausgestanzt, aus deren Mitte dann wiederum sogenannte Ronden. Sowohl das die Ringe umgebende Restmaterial als auch die Ronden wanderten bisher in die Tonne. Diese Reste wurden zwar wiederverwertet, allerdings in einem weiteren energieintensiven Prozess. Die Abfallmenge? 59 Prozent des eingesetzten Stahls!

Im neuen Prozess werden die ausgestanzten Scheiben der Fertigung wieder zugeführt, um aus ihnen kleinere Teile herzustellen. Die Abfallmenge verringert sich dadurch deutlich, das Rohmaterial wird sehr viel effizienter genutzt. Allein in den ersten vier Monaten nach Projektabschluss hat der Standort 250.000 Stanzronden wiederverwertet. Die CO2-Emissionen aus der Stahlfertigung sanken um 230 Tonnen pro Jahr. Dem stand eine Investition für eine Maschinenzuführung im fünfstelligen Euro-Bereich entgegen, die sich binnen sechs Monaten amortisierte.

Der Plan sieht vor, weitere Teilenummern auf das neue Konzept umzustellen mit dem Ziel, künftig 1,5 Millionen Bleche jährlich damit zu fertigen und 350 Tonnen CO2 einzusparen. Bis 2030 will das Werk den Kohlendioxidausstoß somit um 3.100 Tonnen reduzieren.

Ein interdisziplinär besetztes Team hatte sich der Aufgabe gewidmet und es nicht bei einer rein technischen Lösung belassen. Sie nutzten „schlanke“ Methoden des Lean Manufacturing und konnten neben der Ressourceneinsparung auch noch die Rüstzeiten verbessern. Die Pressen sind jetzt bereits nach 25 Minuten statt wie zuvor nach über einer Stunde wieder einsatzbereit.

Elf unterschiedliche Teilenummern werden Stand heute aus den ehemaligen Abfällen nach dem neuen Verfahren hergestellt, insgesamt bisher eine Million Stück, weitere Artikel kommen hinzu. Der Nebeneffekt: Das Verfahren lässt sich auch in anderen Stanzwerken von FST nutzen, so dass sich hieraus mittelfristig noch viel mehr Stahlabfälle – und eben auch Kohlendioxid – einsparen lassen.

Von Menschen und Avataren

WEINHEIM | DEUTSCHLAND

In den letzten Jahren hat sich in puncto Digitalisierung bei der Mixing Facility von Freudenberg Sealing Technologies (FST) in Weinheim viel getan. Nicht zuletzt, um Arbeitsplätze mit ergonomischen Risiken zu identifizieren – und damit den Mitarbeitenden zu helfen, körperliche Belastungen zu verringern, Muskel-Skelett-Erkrankungen vorzubeugen und die Menschen länger gesund und beweglich zu halten. Eine Win-win-Situation – für das Unternehmen und seine Beschäftigten.

Wenn Mitarbeitende krankheitsbedingt ausfallen, hat das häufig mit Problemen des Bewegungsapparats zu tun. Die Mixing Facility in Weinheim setzte daher in einem Pilotprojekt Körpersensoren ein, um ergonomische Bewegungsabläufe zu messen und zu analysieren. Das Projektteam sammelte damit Erkenntnisse über den grundsätzlichen Nutzen einer sensorgestützten Bewegungsanalyse.

Hierfür ließen sich die Mitarbeitenden freiwillig Sensoren am Körper anbringen, mit denen sich Bewegungen an vier verschiedenen Arbeitsplätzen aufzeichnen und analysieren ließen. Die Daten der Bewegungsabläufe wurden auf einen Avatar übertragen. Jede Bewegung wird dabei in vielen einzelnen Bildern gespeichert, so dass sie in jeder benötigten Position und aus unterschiedlichen Perspektiven untersucht und detailliert ausgewertet werden kann. „Das Tool unterstützt unsere Fachkräfte für Arbeitssicherheit“, sagt Projektleiterin Bianca Altenkirch. „Die Vergleichbarkeit der Daten sichert eine größtmögliche Objektivität zu und hilft uns, Belastungsmuster zu identifizieren und daraus Schlüsse für eine ideale Arbeitsplatzgestaltung zu ziehen.“

Bei der Neugestaltung der B-Linie in Weinheim sind die ersten Ergebnisse der Studie bereits eingeflossen. So sind jetzt für den Prozess notwendige Bildschirme nicht mehr übereinander, sondern nebeneinander angeordnet, weil das den Nacken weniger stark belastet. Auch die Polymerverwiegung wird jetzt streng nach ergonomischen Gesichtspunkten geplant. Außerdem hilft das System, optimale Bewegungsabläufe festzulegen und die Beschäftigten darin zu schulen.

„Wir können uns vorstellen, die Sensoren zukünftig ganzheitlich einzusetzen und auch Physiotherapeuten oder Gesundheitsstudios einzubeziehen“, so Altenkirch weiter. „Auf diese Weise kann Muskel-Skelett-Erkrankungen vorgebeugt oder können im Bedarfsfall akute ­Beschwerden gezielt behandelt werden.“

„It’s ok not to be ok!“

WEINHEIM | DEUTSCHLAND

Studien der Weltgesundheitsorganisation (WHO) zufolge gehen 85 Prozent der Ursachen, weswegen Menschen einen Arzt aufsuchen, direkt oder indirekt auf stressbedingte Symptome zurück. 79 Prozent der Arbeitnehmenden leiden unter arbeitsbedingtem Stress. Für Unternehmen heißt das, dass die stressbedingten Ausfallzeiten ihrer Mitarbeitenden zu Produktivitätsverlusten führen. Die FST Academy bietet ganzheitliche Initiativen wie „Science of Health“ sowie Trainings zur Stressbewältigung und zur ­Burnout-Prävention an.

Anja Tunjic und Jason Kohn, beide bei Freudenberg Sealing Technologies (FST) in der FST Academy tätig, haben 2016 begonnen, ein internes Netzwerk zur Stressbewältigung und Gesundheitsvorsorge aufzubauen. Damit wollen sie Mitarbeitenden die Möglichkeit geben, ein Bewusstsein für psychische oder psychosoziale Erkrankungen zu schaffen und sich untereinander auszutauschen. Die FST ­Academy bietet Unterlagen, Schulungen, Methoden, Informationsvideos und E-Learnings über das Learning Management System (LMS) an. Interessierte Mitarbeitende ebenso wie Vorgesetzte können Schulungen buchen, in denen sie die typischen Warnsignale und Symptome psychischer Erkrankungen kennenlernen und gezielt dagegen vorgehen können. „Eindeutige Anzeichen für die Gefahr eines ­Burnouts sind beispielsweise Schlafstörungen, Depressionen, ­ Muskel-Skelett-Probleme, Kopfschmerzen oder Verspannungen“, ­erläutert Kohn.

2021 haben Kohn und Tunjic die Initiative „Science of Health“ gestartet. Darin erfahren die Mitarbeitenden, wie sie psychisch und ­physisch gesund bleiben. Sie lernen, auf Warnsignale von Körper und Geist zu achten, rechtzeitig zu reagieren und sich ihre persönliche Energie zu bewahren. Seminare zu diesem Thema hat die FST ­Academy bereits in Deutschland, Italien, Österreich, Schweden, ­Tschechien, USA und ­Brasilien angeboten. Zukünftig soll die Online-Präsenz erweitert werden, um noch mehr Länder erreichen zu können. Bislang durchliefen über 1.000 Beschäftigte Trainings zur Stressprävention, über 100 Vorgesetzte wurden in der Burnout-Früherkennung geschult. In Kürze sind Broschüren erhältlich, die weitere Tipps beinhalten. „Dazu gehören unterschiedliche Lehrmodule, zum Beispiel über Stress, ­Ernährung, Yoga, Meditation und Achtsamkeit. Wir planen darüber hinaus, ein Netzwerk zum Gesundheitscoaching einzurichten“, erläutert Tunjic. „Wir wollen Menschen, die krankheitsbedingt nicht immer zu 100 Prozent im Job funktionieren, vermitteln, dass das völlig in ­Ordnung ist. Kranksein darf kein Tabuthema werden.“

Bereits seit 2018 bietet die Academy Angebote zu Burnout-Coaching und Prävention an. 40 FST-Mitarbeitende konnten diese ­seither nutzen.

Sicher be- und entladen

MILAN | USA

Corteco, der Ersatzteilspezialist von Freudenberg Sealing Technologies (FST), unterhält an seinem Standort im US-Bundesstaat Ohio ein riesiges Lager und ist dort unter anderem auf die Konfektion von Teile-Kits spezialisiert. Damit unterscheidet sich die Niederlassung erheblich von den typischen Produktionswerken des Unternehmens.

Milan verfügt über 20 Verladerampen. Etwa 35 Flurförderzeuge sind dort täglich in mehreren Schichten im Einsatz, um Lkws zu beladen beziehungsweise zu entladen oder Güter in die Lagerbereiche zu transportieren. Bis zu 35 Fahrzeuge docken in Milan pro Tag an.

Durch das ständige Rangieren, Sichern von Anhängern und Hantieren mit Flurförderzeugen sind hier andere Risiken gegeben als beispielsweise in klassischen Fertigungshallen, da diese mittlerweile fast weitgehend staplerfreie Bereiche sind. Anlässlich einer Risikobewertung des Lagers wurden diverse Punkte als potenzielle Gefahren identifiziert und unmittelbar danach Lösungen erarbeitet.

Viele der Ladungen, die in Milan eintreffen oder von dort abgeholt werden, sind nur Teilladungen eines kompletten Lkw. Daher ist es häufig unvermeidlich, dass die Fahrer beim Entladen dabei sein müssen, um sicherzustellen, dass die richtige Fracht aus- oder eingeladen wird. Damit sie nicht versehentlich unter einen Stapler geraten und außerdem eindeutig als Besucher zu identifizieren sind, erhalten sie beim Betreten des Gebäudes Sicherheitswesten. Wenn sie beim Be- und Entladen nicht aktiv dabei sein müssen, sind sie verpflichtet, sich in einen Sicherheitsbereich ohne Staplerverkehr zu begeben und dort aufzuhalten. Ein weiterer Sicherheitsaspekt: Die Winter in Milan können sehr kalt sein und der Boden ist oft vereist. Das erschwert es, Anhänger mit im Boden verlegten Sicherungsvorrichtungen zu sichern. Ein eigens dafür entwickelter Unterlegkeil ist fest mit der Rampenplatte verbunden und verhindert, dass die Anhänger wegrollen können.

Bisher fuhren die Lkw in Milan ein beliebiges Dock an. Nicht alle Docks sind jedoch technisch gleichermaßen ausgestattet, so dass manche Anhänger nicht am idealen Abladeplatz landeten. Die Verantwortlichen in Milan hatten erkannt, dass an einigen Stellen eine technische Lösung erforderlich war, um alle Risiken so gut wie möglich auszuschließen. Dazu gehörte unter anderem, elektronische Sicherungsgeräte anzuschaffen und zu entscheiden, für welche Docks die elektronisch verriegelbaren Unterlegkeile nötig sind. Die so ausgerüsteten Docks wurden visuell gekennzeichnet, um den Lkw-Fahrern die Auswahl zu erleichtern. Darüber hinaus weisen Koordinatoren vor Ort den Fahrzeugen geeignete Docks zu.

Die Mitarbeitenden in Milan erhielten eine Schulung, so dass sich alle mit den neuen technischen Hilfsmitteln und den neuen Prozessen vertraut machen konnten. Darüber hinaus bewerten sie kontinuierlich eventuelle Risiken und nutzen die Methoden von GROWTTH, um die Prozesse sicherer zu machen.

Mehr Sicherheit dank Dojo

CHENNAI | INDIEN

Mitarbeitenden müssen alle sicherheitsrelevanten Handgriffe bei der Arbeit in Fleisch und Blut übergehen. Aus diesem Grund hat Freudenberg-NOK Private Limited in seinem Werk im indischen Chennai Mitte Dezember 2021 ein eigenes ­Trainingszentrum – genannt Dojo – eröffnet. In den Schulungen soll allen Beschäftigten grundsätzliches Wissen rund um die Themen ­Gesundheit, Arbeitssicherheit und Umweltschutz (HSE: Health, ­Safety, ­Environment) vermittelt werden.

Dazu zählt, die Menschen dafür zu sensibilisieren, dass das Tragen persönlicher Schutzausrüstung nicht nur wichtig, sondern verpflichtend ist. Anhand von Schaufensterpuppen zeigt das Konzept anschaulich, was passieren kann, wenn ein Unfall passiert und die Mitarbeiter ihre persönliche Schutzausrüstung (PSA) nicht tragen.

Ziel des Dojos ist, alle Mitarbeitenden zu schulen, so dass sie sich möglicher Gefährdungen im Umgang mit Maschinen, Staplern und Gefahrstoffen bewusst sind, diese erkennen und Unfälle vermeiden können. Die Teilnehmenden lernen die Freudenberg-Sicherheitsstandards kennen und erfahren, wie sie diese korrekt anwenden. Die FST Care App, mit der sich Unfälle und Beinahe-Unfälle schnell und unbürokratisch melden lassen, kommt ebenfalls in Chennai zum Einsatz.

Ein wichtiger Teil des Schulungsplans ist es, das Bewusstsein für die Umwelt und deren Schutz zu schärfen, beispielsweise durch die Reinhaltung des Wassers. Außerdem geht es darum, das Abfallaufkommen zu reduzieren sowie produktionsbedingt anfallende Abfälle sicher und strukturiert zu trennen und der Entsorgung zuzuführen.

Im Dojo erhalten die Mitarbeitenden nicht nur Informationen und Schulungen, sie müssen nach den Trainings auch beweisen, dass sie alles verstanden haben. Dazu bekommen alle Absolventinnen und Absolventen Online-Fragebögen mit 15 Fragen, von denen sie mindestens 13 korrekt beantworten müssen. Wer häufiger danebenliegt, durchläuft die Schulung erneut.

Die Verantwortlichen sehen viele Vorteile des Dojo-Trainings im Vergleich zu klassischen Schulungen. Es ist interaktiver, die Mitarbeitenden sind aufmerksamer und gewinnen dabei mehr Selbstvertrauen. Der Erfolg kann sich sehen lassen: Seit der Einführung des Dojos sind in Chennai keine weiteren Unfälle passiert.